6%鲁尔圆锥接头性能综合测试仪检测项目及试验原理

ZH1962-E 6%鲁尔圆锥接头性能综合测试仪介绍：

采用5.7英寸（320×240）多彩液晶触摸显示屏，PLC中文菜单显示。并由键盘进行选择注射器的公称容量，并在测试过程中显示装配施加的轴向力、扭矩，保持时间、内部水压、分离力、正负压泄漏率，可由机载打印机打印出测试结果。

技术指标：

轴 向 力： 20N~40N，误差不大于±2%；

内部水压： 200kPa~400kPa，误差不大于±5kPa；

分 离 力： 20N~40N，误差不大于±2%；

保持时间： 1~60s，误差不大于±1s任意设定；

扭    矩： 0.020N•m～0.160N•m

公称容量： 1mL~60mL任意选择。

净重：20Kg       外形尺寸：440×350×384 (mm)

ZH1962-E 6%鲁尔圆锥接头性能综合测试仪检测项目如下：

压力衰减泄漏、正压液体泄漏、负压空气泄漏率、应力开裂、抗轴向负载分离、抗旋开扭矩分离、抗过载（滑丝）、 旋开分离、漏液、漏气、分离力、旋开扭矩、易装配性、抗滑丝性、应力开裂等多项性能指标。

ZH1962-E 6%鲁尔圆锥接头性能综合测试仪试验原理

1.漏液

5.1.2 在20℃±5℃下进行试验。

5.1.3 在试验前，对吸湿材料制成的产品应在20℃±5℃和50%±10%相对应湿度环境下，至少放置24h。对于非吸湿性材料制成的产品无规定要求。

5.1.4 施加5N的总轴向力，不加扭矩，将量规装配到圆锥接头上，然后撤除轴向力。

5.2 漏液的试验方法

5.2.1 将被测圆锥接头与一钢制的外圆锥或内标准接头连接，标准接头尺寸应符合规定，连接双方都必须干燥。在装配时施加27.5N的轴向力，保持5s，同时以不超过0.1N·m的扭矩进行扭转，旋转角度不超过90°.

5.2.2 向组件内注入水。

5.2.3 排出空气。

5.2.4 确保组件的外部干燥。

5.2.5 封住组件的出口，将内部水压加到300kpa

5.2.6 保持压力30s。

泄漏量不得足以形成水滴落下。在试验中，圆锥接头的轴线应处于水平位置。

2.漏气的试验方法

外圆锥接头

5.3.1.1 将被测外圆锥接头与一尺寸符合规定的标准内圆锥接头相连，连接双方均应干燥。在装配过程中，施加27.5N的轴向力，保持5s，同时以不超过0.1N·m的扭矩进行扭转，旋转不超过90°。

5.3.1.2 用一级小容量的防漏接头将标准的内圆锥接头与注射器相连，此注射器已按GB 15810要求预先通过了抽吸时的活塞出泄漏的试验。

5.3.1.3 通过此装置和标准内圆锥接头，向注射器内注入新煮沸后冷却的水，水量应超过注射器刻度容量的25%。

5.3.1.4 排出空气，允许留有仪个小的气泡。

5.3.1.5 调节注射器中的水量至刻度容量的25%。

5.3.1.6 封住圆锥接头组件后端的小孔。

5.3.1.7 将注射器的锥头向下，回抽注射器的芯杆至公称容量处，保持15s。

在所述条件下试验，应无气泡形成。在zui初5s内形成的气泡可忽略不计。

内圆锥接头

同5.3.1进行试验，但使用带有符合图5规定的钢制标准外圆锥接头的注射器与内圆锥接头装配后进行试验。

5.4 分离力的试验方法

应按5.4.1和5.4.2规定的程序进行试验。

5.4.1 同5.2.1的试验方法进行装配。

5.4.2 在背离装配的方向上施加25N的轴向力，其速率大约为10N/S,保持10s。

在5.4所规定的条件下装配，然后在背离圆锥接头装配方向，施加25N的轴向力，二者不得分离。

5.5应力开裂的试验方法

应按5.5.1至5.5.3规定的程序进行试验。

5.5.1 将被测圆锥接头与一钢制的外，内圆锥标准接头相连接，接头尺寸应符合图4图5的规定，连接双方都必须干燥。在装配时施加27.5N轴向力，保持5s，同时以不超过0.1N·m的扭矩进行扭转，旋转不超过90°。

5.5.2 对一次性使用无菌注射针，将已装配的接头在20℃±5℃下放置24h。

5.5.3 除5.5.1所述的通用设备，将已组装的接头在20℃±5℃下放置48h。

在5.5所规定条件下试验，圆锥接头不得有应力开裂现象。

6%鲁尔圆锥接头第2部分：锁定接头

5.1 通则

试验时应使用适当的标准接头；标准接头如图5-图8所示。标准接头应由淬过火的，耐腐蚀的材料制成，其主要表面上的表面粗糙度Ra不超过0.8μm（符合GB/T1031中的规定）。这些标准接头的圆锥部分的尺寸应符合GB/T 1962.1中的图4图5的规定。

1. 接头组件受压时的漏液试验

2. 将被试接头与标准接头连接，标准接头尺寸应分别符合图5图7 规定。连接的接头应干燥。在装配时施加不超过27.5N的轴向力，同时施加不超过0.12N·M的扭矩。

3. 向组件内注入水并排出空气。应确保组件的外部干燥。

4. 沿水平锁定接头的轴线，封住组件的出口，将内部水压加到300kpa到330kpa，并保持30s。如果是用于较高压力的设备上，那么在测试中应考虑其加压的大小。

在5.2条件下试验，接头不得有形成水滴滴落的泄漏。

1. 抽吸中接头组件漏气试验

   通则

如果其他测试方法与5.3.2或5.3.3的测试方法比较，具有良好的相关性，那么也可采用。如有争议，本标准所规定的方法应为仲裁方法。

1. 外圆锥接头

2. 将外接头与一尺寸符合图5规定的标准内接头相连。接头应干燥。在将外圆锥接头装配到标准内圆锥接头上时，应施加27.5N的轴向力，同时施加不超过0.12N·m的扭矩。

3. 用一极小容量的防漏接头将标准接头与注射器相连，此注射器已符合GB15810的抽吸性能的要求。

4. 用过此装置，向注射器内注入新煮沸并已冷却的水，水量超过注射器容量的25%。组件的外部应保持干燥。

5. 排出所有空气，允许留有一个小气泡。调节注射器中水的容量至刻度容量的25%处。

6. 封住接头组件下的装置。保持注射器的管嘴向下，将芯杆回抽至公称容量处，保持15s。

在5.3所述条件下试验，应无气泡形成。zui初5s内形成的气泡可忽略不计。

5.3.3内圆锥接头

按照5.3.2规定的程序进行试验，但使用一带有符合图7规定的标准外圆锥接头的注射器与内圆锥接头配合进行试验。

1. 接头组件的分离力

2. 将被试接头与标准圆锥接头连接，标准接头尺寸分别符合图6或图8规定；同5.2.1漏液试验的装配程序进行组装。

3. 在背离试验夹具的方向上逐步地施加35N的轴向力，其速率为10N/s，持续时间不短于10s。不要在其他方向上施任何力或施加任何惯性载荷。

在5.4所述条件下试验，被试接头于标准接头不得分离。

a接头组件的旋开扭矩

b按照5.4.1 规定的程序进行组装。

c对组件施加旋开扭矩，持续时间不短于10s。不要在其他方向上施加任何力或施加任何惯性载荷。

1. 易装配性

用手将被试接头安装在外或内标准圆锥接头（见图5和图7）上。对于刚性材料的接头，紧密安装接头；对半刚性材料的接头，在施加不超过20N轴向力的同时施加不超过0.08N·m的扭矩。

当被试接头在5.6所述条件下用手安装于相应的标准接头上时，应符合以下要求：

a)刚性接头：在被试接头的锥头与标准接头*紧密连接之前，应无阻力。

b)半刚性接头：在不超过20N的轴向力和不超过0.08N·m扭矩的情况下，应能完好地连接。

1. 抗滑丝性

安照5.2.1 漏液试验中规定的程序，但使用图6或图8所示的响应的标准圆锥接头；对被试接头施加不小于0.15N·m的扭矩并保持5s。

在5.7所述条件下试验，标准接头不应越过被试接头的螺纹和凸耳。

5.8  应力开裂的试验方法

5.8.1将被试接头与标准圆锥接头连接，接头尺寸符合图5图7规定。连接的接头应干燥。在装配时施加不小于27.5N的轴向力，保持5s，同时施以不小于0.12N·m的扭矩

5.8.2将以组装的接头在20℃±5℃下放置48h±1h.

在5.8所述条件下试验，接头不得有应力开裂现象。